Étude de cas : Récupération de chaleur résiduelle provenant d'une centrale électrique à biogaz pour l'isolation d'un digesteur anaérobie

 

I. Aperçu du projet

Ce projet est situé dans un parc industriel-d'élevage de bétail et de volaille à grande échelle en Bavière, en Allemagne. Il est équipé d'une centrale électrique à biogaz de taille moyenne-et d'un système de traitement par fermentation anaérobie, dont la fonction principale est de traiter le fumier de bétail et de volaille ainsi que les eaux usées d'élevage générées par les-exploitations agricoles à grande échelle du parc. Le biogaz est produit par fermentation anaérobie pour la production d'électricité, tout en réalisant une utilisation des ressources des déchets et une décharge respectueuse de l'environnement. L'échelle de traitement totale du projet est de 120 tonnes de fumier de bétail et de volaille et de 300 mètres cubes d'eaux usées d'élevage par jour, équipés de 2 ensembles de groupes électrogènes au biogaz de 100 kW et de 8 digesteurs anaérobies intestinaux bioniques d'un volume de 2 000 mètres cubes chacun. Les matières premières de fermentation pénètrent dans les digesteurs anaérobies après prétraitement et le biogaz est produit par métabolisme microbien à une température appropriée. Après traitement d’épuration, le biogaz est envoyé vers les groupes électrogènes pour la production d’électricité. Toute la chaleur résiduelle générée pendant le processus de production d'électricité est récupérée et utilisée pour l'isolation à température constante des digesteurs anaérobies, formant un système d'utilisation de l'énergie en boucle fermée - de "fermentation anaérobie pour la production de biogaz - production d'énergie de biogaz - récupération de chaleur résiduelle pour l'isolation - amélioration de l'efficacité de la fermentation".

Avant la mise en œuvre du projet, l'isolation hivernale des digesteurs anaérobies adoptait principalement la méthode de chauffage électrique assisté par chauffage par chaudière à vapeur, qui présentait les problèmes d'une consommation d'énergie élevée, d'un effet d'isolation instable, de coûts d'exploitation élevés et d'un gaspillage d'énergie important. En particulier dans l'environnement hivernal froid et humide de la Bavière, la température à l'intérieur des digesteurs anaérobies était difficile à maintenir de manière stable dans la plage appropriée pour la fermentation mésophile, ce qui entraînait de grandes fluctuations dans la production de biogaz et affectait l'efficacité de la production d'électricité. Pour résoudre les problèmes ci-dessus, le projet a introduit une technologie de récupération de chaleur résiduelle pour la production d'électricité au biogaz et a spécialement sélectionné Changzhou Vrcooler Refrigeration Co., Ltd. (VRCOOLER) -, un fabricant leader d'équipements d'échange de chaleur industriels - pour concevoir et produire les principales unités de récupération de chaleur résiduelle. Ces unités de récupération de chaleur résiduelle adoptent une structure de tube à ailettes, qui peut élargir efficacement la zone d'échange thermique et améliorer l'efficacité de la récupération de chaleur, assurant la récupération efficace de la chaleur résiduelle des gaz de combustion et de la chaleur résiduelle de l'eau de la chemise de cylindre générée pendant le fonctionnement des groupes électrogènes pour l'isolation des digesteurs anaérobies, réalisant une utilisation d'énergie en cascade, réduisant les coûts d'exploitation et améliorant la stabilité du système.

II. Technologie de base et conception des processus

(I)Principe technique de base

Lorsque le groupe électrogène au biogaz est en fonctionnement, seulement 35 à 42 % de l'énergie générée par la combustion du carburant est convertie en énergie électrique, et les 58 à 65 % restants de l'énergie sont dissipés sous forme de chaleur résiduelle des gaz de combustion (température jusqu'à 600 degrés) et de chaleur résiduelle de l'eau de la chemise de cylindre (température d'environ 90 degrés). Les émissions directes entraînent non seulement un gaspillage d’énergie, mais augmentent également la pollution thermique de l’environnement. Durant le processus de fermentation anaérobie, l’activité microbienne est sensible à la température. Lors de la fermentation mésophile (35-40 degrés), l'activité méthanogène est optimale et la production de biogaz et l'efficacité de la fermentation sont les plus élevées. Cependant, la température ambiante est basse en hiver et les digesteurs anaérobies dissipent rapidement la chaleur, ce qui nécessite un apport de chaleur continu pour maintenir une température constante à l'intérieur des digesteurs. Grâce au système de récupération de chaleur résiduelle, ce projet récupère et échange la chaleur résiduelle dissipée lors de la production d'électricité, puis la transporte vers les digesteurs anaérobies pour fournir une source de chaleur stable, remplaçant les méthodes traditionnelles de chauffage électrique et de chauffage par chaudière à vapeur, et atteignant les objectifs de « recyclage de l'énergie, réduction des coûts et augmentation de l'efficacité, protection de l'environnement et économie d'énergie ».

(II) Composition du système de processus

Le système de récupération de chaleur résiduelle et d'isolation du digesteur anaérobie de ce projet est principalement composé de 4 parties, qui fonctionnent en synergie pour assurer une récupération efficace de la chaleur résiduelle, un transport stable et un contrôle précis de la température des digesteurs anaérobies, comme suit :

Système de production d'électricité au biogaz: Deux groupes électrogènes à gaz de 100 kW sont adoptés, utilisant comme combustible le biogaz produit par les digesteurs anaérobies. Après des traitements de purification tels que la désulfuration et la déshydratation, le biogaz est envoyé vers les groupes électrogènes pour la combustion et la production d'électricité. Chaque unité consomme 48 mètres cubes de biogaz par heure, avec un rendement de production d'électricité de 42 %, et génère une grande quantité de chaleur résiduelle (la chaleur résiduelle maximale d'une seule unité est de 286 kW), fournissant une source stable pour la récupération de chaleur résiduelle. Les groupes électrogènes sont équipés de dispositifs de désulfuration du biogaz, qui peuvent éliminer efficacement le sulfure d'hydrogène présent dans le biogaz, éviter la corrosion des équipements et garantir un fonctionnement stable à long terme du système.

Système de récupération de chaleur résiduelle: L'équipement de base comprend un échangeur de chaleur de gaz de combustion, un échangeur de chaleur d'eau à chemise de cylindre et une pompe de circulation, tous conçus et fabriqués par VRCOOLER (Changzhou Vrcooler Refrigeration Co., Ltd.), une entreprise professionnelle possédant une riche expérience dans la R&D et la production d'équipements d'échange de chaleur, détenant la certification de système de qualité internationale ISO 9001. Le système adopte une conception d'échange thermique à « double -boucle », et les principaux composants d'échange thermique des récupérateurs de chaleur résiduelle sont des structures de tubes à ailettes - les tubes à ailettes sont fabriqués en enroulant hélicoïdalement des bandes d'ailettes autour de la circonférence du tube, avec des ailettes ondulées sur la paroi extérieure pour augmenter considérablement la zone d'échange thermique et améliorer les performances de transfert de chaleur. D'une part, la chaleur résiduelle des gaz de combustion à haute température évacuée par les groupes électrogènes est récupérée via l'échangeur de chaleur des gaz de combustion à tube à ailettes VRCOOLER, chauffant le fluide en circulation (un mélange d'antigel et d'eau) à environ 58 degrés ; d'autre part, la chaleur perdue de l'eau de l'enveloppe du cylindre des groupes électrogènes est récupérée via l'échangeur de chaleur de l'eau de l'enveloppe du cylindre à tube à ailettes VRCOOLER, augmentant encore la température du fluide en circulation au-dessus de 65 degrés, garantissant que la température de la source de chaleur répond aux besoins d'isolation des digesteurs anaérobies. Le système de récupération de chaleur résiduelle VRCOOLER est équipé d'un dispositif de contrôle de température intelligent, qui peut ajuster automatiquement l'efficacité de l'échange thermique en fonction de la température des gaz de combustion et de la température du fluide en circulation, réduisant ainsi les pertes de chaleur résiduelle. Les tests montrent que l'efficacité de récupération de chaleur résiduelle du système est supérieure à 85 %, ce qui permet de récupérer entièrement les ressources de chaleur résiduelle générées lors de la production d'électricité, grâce aux excellentes performances de transfert de chaleur de la structure du tube à ailettes et à la conception professionnelle de VRCOOLER.

Système d'isolation de digesteur anaérobie: Les 8 digesteurs anaérobies adoptent une conception structurelle de « chauffage à serpentin interne + couche d'isolation externe ». Des serpentins résistants aux hautes-températures et à la corrosion-sont posés autour de la paroi interne des digesteurs, et le milieu en circulation échange de la chaleur avec le liquide de fermentation dans les digesteurs à travers les serpentins pour obtenir une augmentation uniforme de la température à l'intérieur des digesteurs ; une couche isolante en mousse de ciment de 15 cm d'épaisseur est posée sur la paroi extérieure des digesteurs. Le ciment mousse a de bonnes performances d'isolation thermique, ce qui peut réduire efficacement les pertes de chaleur à l'intérieur des digesteurs. Selon les calculs de simulation numérique, dans le cadre de ce schéma d'isolation, la perte de chaleur totale des digesteurs anaérobies peut être contrôlée dans la limite de 428,24 MJ·d⁻¹, garantissant un effet d'isolation stable. Dans le même temps, les digesteurs anaérobies adoptent une structure intestinale bionique, qui ne nécessite pas de dispositifs d'agitation mécanique, a une structure simple et une faible consommation d'énergie, et peut réaliser une séparation dynamique de chaque étape de fermentation et améliorer l'efficacité de la fermentation.

Système de contrôle intelligent : Un système de contrôle intelligent PLC est adopté pour surveiller-en temps réel plus de 200 indicateurs tels que la température du liquide de fermentation dans les digesteurs anaérobies, la température du fluide en circulation, la température des fumées et les paramètres de fonctionnement des groupes électrogènes. La vitesse de la pompe de circulation et l'efficacité de l'échange de chaleur résiduaire sont automatiquement ajustées grâce à des programmes prédéfinis pour garantir que la température à l'intérieur des digesteurs anaérobies est maintenue de manière stable dans la plage de fermentation optimale de 35 ± 0,5 degrés. Lorsque la température à l'intérieur des digesteurs est inférieure à la valeur prédéfinie, le système augmente automatiquement le volume de chaleur perdue ; lorsque la température est supérieure à la valeur prédéfinie, le volume de chaleur perdue est automatiquement réduit. Dans le même temps, la chaleur résiduelle excédentaire peut être utilisée pour le chauffage lors de l'étape de prétraitement des matières premières de fermentation, réalisant ainsi une utilisation en cascade de la chaleur résiduelle et améliorant l'efficacité de l'utilisation de l'énergie.

(III) Optimisation des processus clés

1. Optimisation de l'échange de chaleur résiduelle : grâce à la méthode de simulation numérique de la dynamique des fluides (Fluent), le champ de température à l'intérieur du digesteur anaérobie est simulé et analysé, et la densité de disposition des serpentins et le chemin d'échange thermique sont optimisés pour assurer une répartition uniforme de la température à l'intérieur des digesteurs, évitant ainsi une température locale excessive ou insuffisante affectant l'activité microbienne. Dans le même temps, il est déterminé que l'effet d'isolation est optimal lorsque la température d'alimentation en air chaud est de 35 degrés.

2. Sélection des matériaux d'isolation : Après avoir comparé les performances de divers matériaux d'isolation, la mousse de ciment est sélectionnée comme matériau pour la couche d'isolation externe des digesteurs anaérobies. Ce matériau présente les avantages d'un bon effet isolant, d'un faible coût, d'une résistance à la corrosion, d'une protection de l'environnement et d'une non--toxicité. Par rapport aux matériaux isolants traditionnels en polyuréthane, il peut réduire les coûts d’isolation de plus de 15 % et réduire l’impact environnemental.

3. Optimisation du système de circulation : un système de circulation en boucle fermée-est adopté et le fluide en circulation peut être réutilisé pour réduire la consommation de ressources en eau. Dans le même temps, des filtres et des dispositifs de détartrage sont installés dans la canalisation de circulation pour éviter le blocage et l'entartrage des canalisations, prolonger la durée de vie des équipements et réduire les coûts d'exploitation et de maintenance.

 

III. Processus de mise en œuvre du projet

(I)Étape préparatoire (1-2 mois)

Une équipe technique a été organisée pour mener-une enquête sur site du projet. En combinaison avec l'échelle des digesteurs anaérobies, les paramètres des groupes électrogènes et les conditions climatiques locales en Bavière, le schéma de conception du système de récupération de chaleur résiduelle a été optimisé en coopération avec l'équipe technique de VRCOOLER, et le modèle des échangeurs de chaleur à tubes à ailettes VRCOOLER, le schéma de disposition des serpentins, les spécifications des matériaux d'isolation et les paramètres du système de contrôle intelligent ont été déterminés ; des équipements de base tels que des échangeurs de chaleur à tubes à ailettes VRCOOLER, des échangeurs de chaleur à eau à chemise de cylindre VRCOOLER, des pompes de circulation, des matériaux d'isolation en mousse de ciment et des instruments de contrôle de température intelligents ont été achetés pour garantir que la qualité de l'équipement répond aux exigences techniques. - Les échangeurs de chaleur de VRCOOLER adoptent des matériaux en acier inoxydable et en aluminium de haute qualité pour les tubes et les ailettes, avec une bonne résistance à la corrosion et une résistance aux températures élevées, s'adaptant à l'environnement de travail difficile de gaz de combustion et eau de chemise de bouteille à haute température ; une formation technique a été dispensée au personnel de construction pour clarifier le processus de construction, les spécifications de sécurité et les normes de qualité, en se concentrant sur la formation aux compétences d'installation du système de récupération de chaleur résiduelle à tubes à ailettes VRCOOLER et à la construction de l'isolation des digesteurs anaérobies.

(II) Étape d'installation et de construction de l'équipement (3-4 mois)

1. Installation du système de récupération de chaleur résiduelle : tout d'abord, l'échangeur de chaleur de gaz de combustion à tubes à ailettes VRCOOLER et l'échangeur de chaleur à eau à enveloppe cylindrique à tubes à ailettes VRCOOLER ont été installés de manière fixe conformément aux spécifications du fabricant et aux exigences de conception du site-. Le pipeline de gaz de combustion et le pipeline d'eau de la chemise de cylindre entre les échangeurs de chaleur et le groupe électrogène ont été connectés, et le traitement d'étanchéité du pipeline a été effectué pour éviter les fuites de chaleur perdues. - les échangeurs de chaleur à tubes à ailettes VRCOOLER sont équipés de serpentins à revêtement résistant à la corrosion-, qui peuvent résister efficacement à la corrosion des substances traces acides dans les gaz de combustion, garantissant ainsi un fonctionnement stable à long terme-. Ensuite, la pompe de circulation et la canalisation de circulation ont été installées, l'instrument de contrôle intelligent de la température a été connecté au système de contrôle PLC et la mise en service de l'équipement a été réalisée en collaboration avec l'équipe technique après-vente -de VRCOOLER pour assurer le fonctionnement normal du système de récupération de chaleur résiduelle et tirer pleinement parti des avantages de transfert de chaleur de la structure à tubes à ailettes.

2. Construction d'isolation des digesteurs anaérobies : Tout d'abord, la paroi extérieure des digesteurs anaérobies a été nettoyée et dérouillée, puis la couche isolante en mousse de ciment a été posée pour garantir que la couche isolante était d'épaisseur uniforme, exempte de dommages et de creux ; des serpentins résistants aux hautes-températures et à la corrosion-ont été posés sur la paroi intérieure des digesteurs, reliés à la canalisation de circulation, et un test de pression d'eau a été effectué pour garantir l'absence de fuite des serpentins ; des capteurs de température à l'intérieur des digesteurs ont été installés et connectés au système de contrôle intelligent pour réaliser une surveillance de la température en temps réel-.

3. Mise en service des liaisons du système : Une fois l'installation de tous les équipements terminée, la mise en service des liaisons du système a été effectuée pour simuler l'ensemble du processus de fonctionnement du groupe électrogène, de récupération de chaleur résiduelle et d'isolation du digesteur anaérobie, de débogage des paramètres tels que la précision du contrôle de la température, la vitesse de la pompe de circulation et l'efficacité de l'échange thermique, de résoudre des problèmes tels que les fuites de pipeline et le contrôle inexact de la température pendant la mise en service, et de garantir que tous les liens du système fonctionnent en synergie et répondent aux exigences de conception.

(III) Opération d'essai et étape d'acceptation (1 mois)

Une fois la mise en service de la liaison système qualifiée, elle est entrée dans la phase d'essai. Au cours de l'opération d'essai, des indicateurs tels que la stabilité de la température à l'intérieur des digesteurs anaérobies, l'efficacité de la récupération de chaleur résiduelle et l'état de fonctionnement des groupes électrogènes ont été surveillés en temps réel-, les données pertinentes ont été enregistrées et les paramètres du système de contrôle ont été optimisés et ajustés ; après l'opération d'essai, une équipe de professionnels a été constituée pour procéder à l'acceptation du projet, en se concentrant sur la vérification de l'efficacité de la récupération de la chaleur résiduelle, de l'effet isolant des digesteurs anaérobies et de la stabilité du fonctionnement de l'équipement. Une fois l'acceptation qualifiée, le projet a été officiellement mis en service.

IV. Analyse des effets et des avantages de l'exploitation du projet

(I) Effet de l'opération

Après la mise en service officielle du projet, une récupération efficace de la chaleur résiduelle de la production d'électricité à base de biogaz et une isolation à température constante des digesteurs anaérobies ont été réalisées, avec des effets opérationnels remarquables, spécifiquement reflétés dans les aspects suivants :

Contrôle de température stable: Grâce à l'effet synergique du système de contrôle intelligent et du système de récupération de chaleur résiduelle, la température à l'intérieur des digesteurs anaérobies est maintenue de manière stable dans la plage de fermentation optimale de 35 ± 0,5 degrés. Même lorsque la température ambiante descend en dessous de 0 degré en hiver, la fluctuation de température à l'intérieur des digesteurs ne dépasse pas ± 1 degré, ce qui résout complètement le problème de température instable dans la méthode d'isolation traditionnelle et fournit un environnement de croissance approprié pour les méthanogènes.

Efficacité de fermentation améliorée: L'environnement stable à température constante améliore considérablement l'efficacité de la fermentation anaérobie et les avantages des digesteurs anaérobies intestinaux bioniques sont pleinement exploités. Le cycle de fermentation est raccourci de 28 jours à 21 jours, la production de biogaz est augmentée de plus de 25 %, la production quotidienne de biogaz est augmentée de 1 200 mètres cubes à 1 500 mètres cubes et la pureté du biogaz (teneur en méthane) est maintenue de manière stable entre 60 % et 65 %, fournissant suffisamment de carburant pour la production d'électricité.

Récupération efficace de la chaleur résiduelle: L'efficacité de récupération de chaleur résiduelle du système est supérieure à 85 % et la chaleur résiduelle quotidienne récupérée par 2 groupes électrogènes peut répondre aux besoins d'isolation complets de 8 digesteurs anaérobies, remplaçant complètement les méthodes traditionnelles de chauffage électrique et de chauffage par chaudière à vapeur, réalisant l'utilisation des ressources de chaleur résiduelle et réduisant le gaspillage d'énergie.

Fonctionnement stable du système: L'ensemble du système dispose d'un haut degré d'automatisation et le système de contrôle intelligent peut réaliser un fonctionnement sans surveillance, réduisant considérablement la charge de travail d'exploitation et de maintenance. Depuis l'opération d'essai, le taux de défaillance des équipements a été inférieur à 3 %, la stabilité du système est bonne et les coûts d'exploitation et de maintenance ont été efficacement réduits.

(II) Analyse des avantages

1. Avantages économiques

Après la mise en œuvre du projet, les avantages économiques sont importants, se reflétant principalement sous trois aspects : premièrement, les économies sur les coûts de chauffage. Le remplacement du chauffage électrique traditionnel et du chauffage par chaudière à vapeur peut permettre d'économiser environ 1 200 euros en coûts d'électricité et de carburant par jour, et plus de 430 000 euros en coûts de fonctionnement annuels ; deuxièmement, augmenter les revenus de la production d’électricité. La production de biogaz est augmentée de 25 %, générant environ 900 kWh d'électricité en plus par jour. Selon le prix de l'électricité sur le réseau local-de 0,65 euros/kWh, le revenu annuel supplémentaire de production d'électricité est d'environ 210 000 euros ; troisièmement, réduire les coûts d’exploitation et de maintenance. Le système fonctionne automatiquement, réduisant ainsi le personnel d'exploitation et de maintenance, ce qui permet d'économiser environ 120 000 euros en coûts de main-d'œuvre annuels. Un calcul complet montre que le projet ajoute environ 760 000 euros de bénéfices économiques annuels, avec une période de retour sur investissement de seulement 2,5 ans. Dans le même temps, le revenu annuel de la vente d'électricité peut atteindre 20 281 euros, et le coût annuel n'est que de 4 047 euros, ce qui présente des avantages économiques importants.

2. Avantages environnementaux

Premièrement, réduire la consommation d’énergie. La récupération et l'utilisation de la chaleur résiduelle issue de la production d'électricité au biogaz peuvent permettre d'économiser environ 120 tonnes de charbon standard par an, réduisant ainsi la pollution atmosphérique causée par la combustion du charbon ; deuxièmement, réduire les émissions de gaz à effet de serre. Le remplacement des méthodes de chauffage traditionnelles par la récupération de la chaleur résiduelle peut réduire les émissions de dioxyde de carbone d'environ 8 000 tonnes par an, contribuant ainsi à atteindre l'objectif du « double carbone » ; troisièmement, réaliser l'utilisation des ressources des déchets. La conversion du fumier du bétail et de la volaille et des eaux usées d'élevage en biogaz et en engrais organiques réduit les émissions de déchets, améliore la qualité de l'environnement et permet de « transformer les déchets en trésor ».

3. Avantages sociaux

Premièrement, il résout le problème du traitement des déchets d'élevage de bétail et de volaille, évite la pollution du sol, de l'eau et de l'air par le fumier et les eaux usées et améliore l'environnement écologique local ; deuxièmement, il fournit de l'électricité propre, complète l'approvisionnement électrique local et atténue la pénurie d'énergie régionale ; troisièmement, il promeut le développement de l'industrie de l'utilisation des ressources des déchets agricoles, fournit un cas de référence pour la récupération de la chaleur résiduelle et l'utilisation de centrales électriques au biogaz similaires, stimule le développement de nouveaux projets énergétiques dans les zones environnantes et promeut le développement vert et durable de l'agriculture.

 

V. Résumé du projet et perspectives

(I)Résumé du projet

En introduisant la technologie de récupération de la chaleur résiduelle de la production d'énergie au biogaz, ce projet récupère la chaleur résiduelle dissipée pendant le fonctionnement des groupes électrogènes pour l'isolation des digesteurs anaérobies, formant un système d'utilisation de l'énergie en boucle fermée-de "fermentation anaérobie - production d'énergie au biogaz - récupération de la chaleur résiduelle - isolation à température constante". Il résout complètement les problèmes liés à la consommation d’énergie élevée, à la température instable et aux coûts de fonctionnement élevés de l’isolation traditionnelle des digesteurs anaérobies. Après la mise en œuvre du projet, il améliore non seulement l'efficacité de la fermentation anaérobie et la production de biogaz, réalise l'utilisation des ressources de chaleur perdue, mais génère également d'importants avantages économiques, environnementaux et sociaux. Il vérifie la faisabilité et la supériorité de l'utilisation de la chaleur résiduelle de la production d'électricité à base de biogaz pour l'isolation des digesteurs anaérobies et fournit un schéma pratique et réalisable pour la transformation économe en énergie des centrales électriques à biogaz de taille moyenne.

La clé de la mise en œuvre réussie du projet réside dans la combinaison des caractéristiques structurelles des digesteurs anaérobies intestinaux bioniques, l'optimisation des paramètres d'échange thermique et d'isolation grâce à la simulation numérique, la sélection des matériaux d'isolation appropriés et l'équipement de récupération de chaleur résiduelle à tubes à ailettes VRCOOLER - la structure à tubes à ailettes des échangeurs de chaleur élargit efficacement la zone d'échange thermique de 4 à 6 fois par rapport aux tubes ordinaires, améliorant considérablement l'efficacité de la récupération de chaleur. Grâce aux capacités professionnelles de conception et de fabrication de VRCOOLER, ainsi qu'au système de contrôle intelligent, un contrôle précis de la température et une utilisation efficace de la chaleur perdue sont obtenus, évitant ainsi l'impact des pertes de chaleur et des fluctuations de température sur l'efficacité de la fermentation.

(II) Perspectives d'avenir

À l'avenir, sur la base de l'expérience de mise en œuvre de ce projet, nous optimiserons davantage le système de récupération de chaleur résiduelle, améliorerons l'efficacité de la récupération de chaleur résiduelle, explorerons le mode d'utilisation de la chaleur résiduelle en cascade et utiliserons la chaleur résiduelle excédentaire pour le chauffage dans le parc d'élevage et le prétraitement des matières premières de fermentation afin d'améliorer encore l'efficacité d'utilisation de l'énergie ; en même temps, introduire la technologie de jumeau numérique pour créer un modèle de jumeau numérique du système de fermentation anaérobie et de récupération de chaleur résiduelle, réaliser une surveillance en temps réel-, une alerte précoce en cas de panne et une optimisation des paramètres de l'état de fonctionnement du système, et améliorer le niveau d'intelligence du système ; en outre, promouvoir le schéma technique de ce projet auprès des centrales électriques au biogaz dans d'autres domaines tels que l'élevage de bétail et de volailles et le traitement des déchets alimentaires, aider davantage de nouveaux projets énergétiques à réaliser des économies d'énergie et une réduction des émissions de carbone, et promouvoir le développement de haute qualité de l'industrie de l'énergie verte.